01. Specifične mjere za optimizaciju pretvarača
1. Optimizacija tipa pretvarača
Trajni sloj dna pretvarača 210t u čeličani projektiran je na 195 mm, debljinamagnezitne karbonske opekeu donjem radnom sloju je 800mm, omjer volumena peći je 0.86m³/t, a radni sloj je gladak prijelaz od središnje opeke do rastaljene bazen. Središnja cigla dna je na najnižem položaju. Dizajn dna konvertora prije optimizacije Kako potražnja čeličana za čistoćom rastaljenog čelika raste, donji protok puhanja konvertera postupno se povećavao posljednjih godina. Radni tlak dna pretvarača je velik, a lučno zidanje počinje od središta dna. Okolni nagib je velik, što uzrokuje erodiranje dna pretvarača od središnje opeke tijekom rada i postupno širenje do 10. prstena dna. Preostala debljina pretvarača 3500 je 600~700 mm (uključujući trajni sloj), a stopa erozije je oko 0,11 mm/peći, što dovodi do velike potrošnje održavanja tijekom rada pretvarača i utječe na učinkovitost rada pretvarača. Dizajn radnog sloja dna peći više ne može zadovoljiti potrebe za taljenjem čeličane. Stoga je tip peći optimiziran i modificiran. Nakon optimizacije, dizajn dna konvertorske peći je optimiziran i prilagođen, a radni sloj donjeg prstena peći 1~13 je zadebljan na 1000 mm. A oblik donjeg prstena peći 1~6 dizajniran je kao "ravna posuda". Opeke radnog sloja tijesno su pričvršćene na trajni sloj i polažu se kružno na 6. prsten ložišta. Prijelaz luka počinje polako od 7. prstena. Nakon optimizacije središnja cigla više nije najniža točka. Središnja opeka od dna peći do šestog prstena je ravna, koja zajedno podnosi miješanje i statički pritisak rastaljenog čelika.
2. Optimizacija prilagodbe vatrostalnog materijala pretvarača
Tijekom upotrebe različitih pretvarača, zbog utjecaja mnogih čimbenika kao što su različiti sastav rastaljenog željeza, postupak taljenja, različite vrste čelika i pomoćna oprema, neka lokalna područja pretvarača prebrzo erodiraju. Kako bi se smanjila stopa erozije pretvarača tijekom rada i izbjegao ozbiljan nedostatak zaostale debljine kada je pretvarač izvan mreže što je više moguće, optimirane su ukupne ili lokalne kvalitete i materijali tijekom procesa projektiranja materijala pretvarača.
Debljina sloja za dekarburizaciju običnih magnezitnih ugljičnih opeka je 2,4 puta veća od niske ugljične magnezitne ugljične opeke. U isto vrijeme, u usporedbi s materijalima s visokim udjelom ugljika, razmak između čestica MgO u magnezijskim ugljičnim opekama s niskim udjelom ugljika je malen i lako je formirati reakcijski sloj bogat MgO na radnoj površini materijala. Nakon oksidacije, magnezij-c opeke su kompaktnije i imaju bolju otpornost na oksidaciju.
3. Kontrola finalne troske konvertora
Korištenje visokokvalitetnih vatrostalnih magnezitnih karbonskih opeka pretvarača temelj je za siguran i nesmetan rad pretvarača, a također je usko povezano s odgovarajućim radom pretvarača i održavanjem na licu mjesta. Sadržaj Si, Mn i P u rastaljenom željezu s različitim komponentama, položaj konverterskog topa za taljenje, posebno rad i udio prskanja troske, krajnji sastav i konačna kontrola troske, imat će određeni utjecaj na eroziju obloga pretvarača. Glavne tvari koje utječu na talište konverterske troske su FeO, MgO i bazičnost. Trenutačno je TFe određene čeličane općenito 15% do 20%. Pri određenom omjeru TFe konverterske konverterske troske, što je veća bazičnost i sadržaj Mg0 %, to je talište troske veće i troska je viskoznija. Iz perspektive zaštite peći, što je povoljnije za oblogu peći, čeličana općenito kontrolira bazičnost pretvarača na 2,8~3,2 zbog troškova. Bazičnost i sadržaj MgO u konačnoj troski konvertora 210t prije i poslije optimizacije, bazičnost konačne troske porasla je s 2,9 na 3,3 prije i nakon optimizacije, a sadržaj MgO u konačnoj troski porastao je s 5,8% na 6,5%.
