Tehnologija kotla s cirkulirajućim fluidiziranim slojem (CFB) je relativno zrela tehnologija čistog izgaranja. CFB kotlovi imaju izvrsnu prilagodljivost gorivu i mogu sagorijevati gotovo sva fosilna goriva. Vapnenac se može izravno dodati u peć kako bi se uklonilo 90% SO2, a koncentracija emisije NOx je niska, samo 1/4 od one iz peći na ugljen u prahu. Kotlovski pepeo ima dobru aktivnost i može se koristiti kao građevinski materijal za ispunu. Među njima, toplinska izolacijavatrostalni ljevakmaterijali su postali važan dio kotlova sa svojom vatrootpornošću, otpornošću na trošenje i toplinskom izolacijom. Zbog različitih funkcija različitih položaja u kotlu s cirkulirajućim fluidiziranim slojem, toplinski izolacijski vatrostalni materijali koji su potrebni na različitim položajima kotla također su različiti.
Uzroci oštećenja vatrostalnog materijala kotla
Oštećenje vatrostalnih materijala može se podijeliti u dvije situacije: ① Trošenje vatrostalnih materijala; ② Uništavanje vatrostalnih materijala.
Radni uvjeti u peći koji uzrokuju trošenje vatrostalnih materijala su: ① Radna temperatura u peći kotla je 900~1050 stupnjeva; ② Redoks atmosfera u peći; ③ Ispiranje i udar dimnih plinova: peć je općenito 3~6m/s, a separator 20~30m/s.
Struganje i udar dimnih plinova odnosi se na trošenje uzrokovano udarom tekućine ili čvrstih čestica na površinu materijala pri određenoj brzini i kutu. Trošenje struganjem: kut udarca između čestica i čvrste površine je malen i blizu paralelan. Pod kombiniranom silom brzine vertikalne komponente i brzine tangentne komponente, čestice stvaraju učinak blanjanja na čvrstu površinu, čime postupno uništavaju vatrostalne materijale. Trošenje od udarca: Kut udarca je velik i blizu okomitog. Čestice udaraju o čvrstu površinu određenom brzinom i uzrokuju pukotine i deformacije. Dugotrajni udar oštećuje čvrstu površinu i deformirani sloj će otpasti.
Postoji nekoliko vrsta materijalnih oštećenja vatrostalnih ploča: ① Toplinsko pucanje; ② Strukturno pucanje; ③ lomljenje mehaničkim naprezanjem. Toplinsko pucanje uzrokovano je brzom promjenom temperature i neravnomjernim zagrijavanjem tijekom pokretanja i gašenja kotla, što uzrokuje temperaturnu razliku unutar vatrostalnog materijala, stvarajući naprezanje, uzrokujući pucanje i lomljenje vatrostalnog materijala. Strukturno pucanje je promjena sastava materijala (kvalitativna promjena) tijekom dugotrajne uporabe kotla, te pucanje površine materijala. Razlog zašto mehaničko naprezanje uzrokuje pucanje vatrostalnog materijala je zbog različitih koeficijenata toplinskog širenja vatrostalnog materijala i metalne strukture (elementi za mjerenje temperature i tlaka, čavli za hvatanje vatrostalnog materijala itd.) koji prolaze kroz vatrostalni materijal.
Uvjeti rada na različitim pozicijama kotla
Ispod kreveta pali se kotao tvrtke od 75t/h. Kada se koristi metoda paljenja ispod kreveta, temperatura u ovom dijelu brzo raste. Maksimalna temperatura tijekom paljenja može doseći 1200 ~ 1400 stupnjeva, temperatura se brzo mijenja, ima visoku stabilnost na toplinski udar i nije lako pasti. Zbog malog broja čestica i niskih zahtjeva otpornosti na habanje, mogu se odabrati lijevani materijali otporni na visoke temperature.
Radna temperatura površine fluidiziranog sloja je između 800~1100 stupnjeva, a vatrostalni materijali otporni na habanje položeni su između poklopaca fluidiziranog sloja.
Radna temperatura peći kotla s cirkulirajućim fluidiziranim slojem je između 900 ~ 1000 stupnjeva. Koncentracija materijala i pepela u sloju guste faze i sloju poluguste faze je vrlo visoka, a smjer strujanja zraka često se mijenja tijekom stalnog vrenja i kruženja. Zahtjevi za vatrostalne materijale na četiri stijenke fluidiziranog sloja su vrlo visoki. Moraju imati i visoku otpornost na vatru i prionjivost, te moraju imati visoku otpornost na trošenje. Njegov strukturni tip usvaja metodu zavarivanja klinova na vodeno hlađene zidne cijevi i oblaganje vatrostalne plastike.
Radna temperatura na prekretnici dimnih plinova na vrhu peći je 850 ~ 1100 stupnjeva. Vatrostalni sloj i sloj otporan na habanje na krovu peći usvaja sljedeće vrste, naime, vatrostalni liveni lijev ili polaganje opeke posebnog oblika ili vatrostalna plastika otporna na habanje (dodajte igle kada koristite membranski zid) ravni cilindar i konus cirkulirajući kotao s fluidiziranim slojem separator je dizajniran za odvajanje čestica ugljika i čestica pepela u dimnim plinovima. Čestice u separatoru imaju veliku brzinu, radni uvjeti su loši, radna temperatura je 800~950 stupnjeva, a postoji mogućnost sekundarnog izgaranja. Materijal obloge mora imati visoku otpornost na habanje. Uglavnom se koriste visokoaluminijski ili korundni ljevci.
Radna temperatura je 800-950 stupnjeva, koncentracija čestica je visoka, ali veličina čestica je dobra, pepeo ima veliki toplinski kapacitet, a toplinski udar na oblogu je velik. Radni uvjeti nisu loši, a uglavnom se koriste materijali s visokim udjelom aluminija. Međutim, uvjeti gradnje ovih dijelova su loši, te treba posebnu pozornost posvetiti procesu gradnje kako bi se osigurala kvaliteta gradnje.
Temperatura repnog dimnjaka je niska, trošenje obloge je malo, a za gradnju se mogu koristiti obične vatrostalne opeke.
Stvari koje treba uzeti u obzir pri korištenju vatrostalnih lijevaka
①Mora se koristiti čista voda, a količina dodane vode je 6%~8%;
②Koristite mješalicu s prisilnim miješanjem, a svi alati za miješanje moraju biti čisti. Miješati dok se materijal ne ujednači;
③Prilikom miješanja, količina dodanog materijala ne smije biti manja od cijele vrećice, a suho miješati 15 minuta prije dodavanja vode kako bi se postigla ujednačena miješanja;
④Lijev je ojačan metalnom površinom kotla kroz veliki broj klinova. Zatik je metalni materijal, a koeficijent toplinske ekspanzije mnogo je veći od onog kod vatrostalnog materijala, tako da zatik treba prethodno zagrijati prije ugradnje;
⑤Površina za lijevanje svih kalupa treba biti premazana slojem motornog ulja;
⑥Svaka serija materijala mora se izliti unutar 10-30 minuta nakon miješanja. Preporučljivo je uliti do navedene debljine odjednom i vibrirati dok se potpuno ne zatvori;
⑦Vađenje iz kalupa 24 sata nakon izlijevanja, a ukupno vrijeme otvrdnjavanja je 3 dana.
