Silikatne opekeimaju slabu otpornost na koroziju na alkalne okside i često se koriste u gornjoj strukturi peći spremnika. Obično je korozivno sredstvo u spremnicima za peći uglavnom R2O. Nakon što velika količina R2O nagrize silikatne vatrostalne opeke, talište površinskog sloja ove opeke naglo će pasti i pojavit će se kapljice stalaktita. Međutim, korozija stalaktita općenito se ne događa tijekom normalnog rada. Također postoji difuzija alkalnih komponenti u sredinu tijela opeke nakon kontakta s površinom opeke. Međutim, njegova dubina difuzije je mnogo manja od one na glinenim vatrostalnim materijalima. Na početku ove izmjene, R2O otapa silicijske opeke s površine i prodire u tijelo opeke kroz pore, stvarajući samo vrlo tanak metamorfni prijelazni sloj s niskim talištem na površini, koji smanjuje silicijske vatrostalne opeke od daljnjeg korozija. U to vrijeme, alkalna komponenta vanjskog sloja tijela opeke je veća, a koncentracija alkalne komponente iznenada pada iz unutarnjeg sloja.
To je zato što se površina silikatne opeke otapa, stvarajući novu staklenu fazu koja sadrži više SiO2. Viskoznost ove staklene faze je relativno visoka, što ne samo da blokira pore, već također sprječava difuziju i migraciju iona alkalnih metala u unutarnji sloj opeke, sprječavajući daljnju eroziju opeke. Tek kada se plamen rasprši do vrha luka, uzrokujući lokalno pregrijavanje, te se staklena faza na površini opeke oduzme, dolazi do daljnje erozije opeke.
Nakon erodiranja, površina velike lučne silikatne opeke je bijela i glatka, a metamorfni sloj je vrlo očit. Osim kristala SiQ2, u metamorfnom sloju nema drugih kristala. S difuzijom i invazijom Na2O, ima dobar učinak mineralizacije na rast tridimita. Stoga u zoni alteracije silikatnih vatrostalnih materijala rekristalizacija tridimita zauzima vrlo važno mjesto. Štoviše, tridimit je dugo bio u kontaktu sa staklenom fazom, a također može prerasti u cjevasti stupac u novoj staklenoj fazi nastaloj tijekom reakcije zamjene. Unutarnja površina silikatne opeke u blizini područja s najvišom temperaturom sastoji se od kristala kristobalita. Temperatura na kojoj se tridimit transformira u tridimit je teoretski 1470 stupnjeva, ali se temperatura transformacije može smanjiti na 1260 stupnjeva kada R2O koegzistira. Kvarc se počinje transformirati u tridimit na 870 stupnjeva, a temperatura na tom mjestu može se zaključiti iz ove transformacije. Bilo da se radi o rekristalizaciji ili polikristalnoj transformaciji, ona će oslabiti čvrstoću veze između čestica u tijelu opeke, a može se čak uništiti zbog neravnomjernog širenja i skupljanja, što će rezultirati labavim ljuštenjem.
Nakon što su silikatne opeke u zoni visoke temperature bazena za taljenje bazenske peći korodirale, jasno su podijeljene u nekoliko slojeva: vrlo tanak sloj stakla visoke viskoznosti na površini; iza njega su bijeli i gusti kristali kristobalita; iza njega je svijetlozeleni kristalni sloj kristobalita, koji je svijetlozelen zbog visokog sadržaja FeO; iza nje je sivi prijelazni sloj, u kojem je sadržaj tridimita veći nego kod izvorne opeke, a sadržaj kristobalita manji; najunutarnji je svijetložuti nerazgrađeni sloj.
Silikatna opeka ima slabu otpornost na koroziju na tekuću fazu R2O. Tekuća faza R2O najprije nagriza slabu kariku veziva u opeci, uzrokujući gubitak veziva i labavljenje agregata. Ako je peć nepravilno zidana ili pečena, a zidanje od silikatne opeke ima male spojeve opeke, plinovita faza R2O u plinu iz peći će ući u spojeve opeke. Zbog niske temperature unutar spojeva opeke, plin R2O će se kondenzirati u tekućinu na oko 1400 stupnjeva. Ova R2O tekućina visoke koncentracije brzo će nagrizati šamotne opeke od silicijevog dioksida i stvoriti rupe. U ovom trenutku, ako postoji ventilacija i hlađenje, to će ubrzati kondenzaciju plina R2O, čime se ubrzava erozija i uzrokuje ozbiljna oštećenja na ciglama.
Obično je najteže erodirani dio silikatne opeke 1/3 do 1/2 njenog gornjeg dijela, gdje je plin kondenziran i gdje je temperatura relativno visoka, tako da je erozija najozbiljnija. Nakon što je silikatna opeka erodirana, iako je razmak na vrhu mali, često postoji velika šupljina malo ispod nje.
Stoga, s jedne strane, zidanje silikatnom opekom zahtijeva smanjenje spojeva opeke, uključujući korištenje velikih lučnih opeka; s druge strane, kada temperatura peći ne prelazi 1600 stupnjeva, upotreba izolacije krune može spriječiti kondenzaciju R2O u spojevima opeke, čime se smanjuje erozija. Stoga izolacija od opeke velikog luka može ne samo uštedjeti gorivo, već i zaštititi vrh luka i produljiti vijek trajanja.
Kamenje koje stvara veliki luk od silikatne opeke rijetko se može vidjeti u normalnim okolnostima. Budući da je glavna komponenta silicijskih opeka SiO2, SiO2 se lako topi i difundira u bazenu za taljenje i homogenizira u staklenoj tekućini. Ova prozirna gruda koja sadrži više SiO2 sadrži kristale kvarca ili kvarca, koji se golim okom mogu vidjeti kao blago žućkastozeleni. To je zato što silikatne vatrostalne opeke sadrže više Fe2O3. Međutim, tijekom visokotemperaturnog topljenja, zbog topljenja i silaznog toka ove opeke na vrhu peći, električno taljene cigle za lijevanje na dnu su erodirane protokom silicija i ulaze u staklenu tekućinu za proizvodnju vatrostalnog kamenja.
Silikatne opeke vrlo su izdržljive u normalnom radu. Al2O3 u silikatnim vatrostalnim opekama je štetna tvar. Lagano povećanje njegovog sadržaja značajno će smanjiti njegovu vatrostalnost. Posljednjih godina temperatura peći raste, zahtijevajući upotrebu visokokvalitetnih silikatnih opeka, koje imaju sadržaj SiO2 do 97%, sadržaj Al2O3 manji od 0.3%, i druge nečistoće ispod 0.5%. Temperatura omekšavanja punjenja je 30 do 40 stupnjeva viša nego kod običnih silikatnih opeka, tako da se temperatura spremnika peći može povećati za 20 do 30 stupnjeva.
